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　　中國制造企業(yè)正面臨著競爭的加劇，成本的上升，生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)變等一系列嚴峻的挑戰(zhàn)，使得企業(yè)必須從自身出發(fā)，練好內(nèi)功，夯實基礎(chǔ)，從產(chǎn)品交貨時間、質(zhì)量、成本、服務(wù)等方面去滿足客戶的需求，獲得客戶的認同。面對這些情況，提高企業(yè)車間生產(chǎn)系統(tǒng)的效能顯得尤為重要。

　　整流化是以生產(chǎn)過程中物流路徑的改善為出發(fā)點，以此來提高企業(yè)的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量，并合理利用人力/設(shè)備、作業(yè)方法、物料和場地等資源來降低企業(yè)生產(chǎn)成本。通過先進、科學(xué)的管理理念來實現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)線制造水平的提高。

　　本文以高勝咨詢近期輔導(dǎo)的鈑金企業(yè)精益生產(chǎn)項目為例，企業(yè)老板羅總高瞻遠矚，未雨綢繆，以鈑金車間為對象，運用基于整流化的精益生產(chǎn)改善，幫助企業(yè)進行改進與完善，以便獲得最優(yōu)化運作效果，達到提高生產(chǎn)效率、縮短交貨周期、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低員工操作疲勞性、提高員工技能的目的，為企業(yè)帶來最佳的社會效益與經(jīng)濟效益。本文重在提供精益改善思路與方法，將整流化精益改善步驟與推進方法呈獻給更多的鈑金企業(yè)，以便為更多情況與現(xiàn)場類似的企業(yè)提供參考與借鑒。

　　一、整流化生產(chǎn)的歷史沿革

　　該企業(yè)的鈑金車間的存在什么問題?通過VOC(Voice of Customer)和現(xiàn)場實際調(diào)查分析發(fā)現(xiàn)，主要問題點如下：

　　1. 組焊工序的半成品有2~3天的庫存，是由于前工序采用大批量生產(chǎn)的模式，導(dǎo)致半成品庫存中物料齊套率只有20%;

　　2. 組焊工序的生產(chǎn)周期為1.5天，是由于在制品庫存有1天的存量，處于“有什么物料就生產(chǎn)什么”的無序狀態(tài)(我們稱之為“亂流”);

　　3. 折彎工序采用大批量生產(chǎn)模式，一種物料根據(jù)訂單量全部加工完成后，再進行下一種物料的生產(chǎn)，導(dǎo)致齊套生產(chǎn)周期長達2天;

　　4. 各工序間物料交接不充分，導(dǎo)致少料、用錯料、補多料等混亂狀態(tài)。

　　以上的四大問題，歸納起來是由于生產(chǎn)不均衡造成的，按照TOC約束理論具體分析，就是各工序之間的DBR系統(tǒng)出現(xiàn)了問題，可以通過整流化理念著手改善!

　　Drum(鼓)：所在工序為“定拍工序”，即決定生產(chǎn)Takt Time的工序;

　　Buffer(緩沖)：確定各工序合理的緩沖庫存和緩沖時間;

　　Rope(繩子)：定拍工序和前工序信息傳遞紐帶，即拉動式生產(chǎn)計劃。

　　二、整流化改善思路：從“亂流”轉(zhuǎn)變?yōu)椤罢鳌?/p>

　　1、“亂流”的說明：

　　1)每臺設(shè)備都可以對應(yīng)后工序的所有設(shè)備，毫無規(guī)律可言---“亂”;

　　2)沒有齊套生產(chǎn)的概念，同一產(chǎn)品的各配件生產(chǎn)數(shù)量不一致;

　　3)折彎完成后，不清楚客戶(后工序機臺)是誰?

　　2、“整流”的說明：

　　1)數(shù)沖、折彎、焊接形成虛擬“產(chǎn)品線”;

　　2)各工位、每臺設(shè)備都清楚完成后的產(chǎn)品走向;

　　3)各工序之間的物料流、信息流做到“可視化”。

　　三、整流化的改善實施

　　1、確定定拍工序、生產(chǎn)節(jié)拍(Takt Time)、各工序生產(chǎn)周期(Lead Time)

　　1)定拍工序：焊接

　　2)根據(jù)Takt Time和Lead Time確定各工序的生產(chǎn)批量(EPE)

　　3)根據(jù)EPE進行訂單批次拆分

　　4)生產(chǎn)原則：小批量齊套生產(chǎn)

　　5)確定批量及頻率基準

　　2、制定物料轉(zhuǎn)序規(guī)則：物料流、信息流的“可視化”

　　1)折彎機臺整流化配置

　　2)物料轉(zhuǎn)序可視化管理

　　3)齊套生產(chǎn)關(guān)鍵點

　　3、其他同步改善關(guān)鍵舉措

　　1)根據(jù)焊接主計劃拉動前工序(數(shù)沖、折彎等工序)計劃

　　改善前：

　　l 數(shù)沖排版考慮表面上的材料損耗，造成多排出來的配件過量損耗

　　l 數(shù)沖排版未考慮各配件齊套制造

　　改善后：

　　l 數(shù)沖排版嚴格按照齊套進行，在此基礎(chǔ)上考慮材料損耗

　　嚴格按照生產(chǎn)批次進行齊套生產(chǎn)和物料轉(zhuǎn)序

　　改善前：

　　l 數(shù)沖排版考慮表面上的材料損耗，造成多排出來的配件過量損耗

　　l 數(shù)沖排版未考慮各配件齊套制造

　　改善后：

　　l 數(shù)沖排版嚴格按照齊套進行，在此基礎(chǔ)上考慮材料損耗

　　嚴格按照生產(chǎn)批次進行齊套生產(chǎn)和物料轉(zhuǎn)序

　　2)快速換模改善

　　改善前：折彎更換刀具和程序時間30分鐘以上，沒有形成改善需求

　　改善后：快速換模10分鐘以內(nèi)

　　改善前：折彎更換刀具和程序時間30分鐘以上，沒有形成改善需求

　　改善后：快速換模10分鐘以內(nèi)

　　4、改善效果

　　1)焊接之前工序的半成品庫存降低60%;

　　2)焊接工序的半成品齊套率達到100%;

　　3)鈑金車間的生產(chǎn)周期縮短50%;

　　4)折彎工序更換刀具和程序的時間縮短60%。

　　總而言之，所有的創(chuàng)新都是基于企業(yè)精益生產(chǎn)的沉淀和積累，均衡化生產(chǎn)和整流化是顛覆傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的一個重要蛻變;根據(jù)高勝咨詢輔導(dǎo)的多家鈑金企業(yè)實戰(zhàn)經(jīng)驗，精益生產(chǎn)改善通常用到以下六個著眼點，案例分享如下：

　　四、結(jié)束語

　　1. 精益生產(chǎn)五大原則：價值——價值流——價值流動——需求拉動——盡善盡美;

　　2. 精益生產(chǎn)是以滿足顧客需求、創(chuàng)造價值為導(dǎo)向的循序漸進的改善活動;

　　3. 改善永無止境，精益生產(chǎn)是在不斷創(chuàng)新和“試錯”的過程中去沉淀和傳承;

　　4. 市場環(huán)境的變化：“多品種小批量”——“個性化定制”，快速響應(yīng)管理模式是企業(yè)未來的變革趨勢!

　　5. 制造行業(yè)的發(fā)展：“自動化”——“智能化”，在基于精益生產(chǎn)扎實基礎(chǔ)下去創(chuàng)新。