原創(chuàng)文獻：羅正肖/廣東高勝企業(yè)管理顧問有限公司/2020年9月于廣東

　　自2013年起由德國提出“工業(yè)制造4.0”， 中美日等世界制造強國紛紛出臺新戰(zhàn)略部署;全球各國引起新一輪數字化、智能化、網絡化(5G)的科技和產業(yè)變革。在2015年中國提出“中國制造2025”新戰(zhàn)略，智能制造從概念到定義，從無形到顯形，從單元到局部，從局部到工廠，各企業(yè)都紛紛的投入和推動，且在國家政策的大力扶持下，眾多企業(yè)都在積極響應由精益生產向智能制造推進;許多大型企業(yè)尤為突出，如美的空調、海爾電熱水器、小米電飯煲、創(chuàng)維家電等都已極速推進“黑燈工廠”，并取得飛躍性成效。

　　從2015年我國提出智能制造戰(zhàn)略之后，鈑金行業(yè)也歷經了5年的成長蛻變，越來越多的企業(yè)把智能制造提上了發(fā)展日程，并不斷優(yōu)化和創(chuàng)新。當然，與我們規(guī)劃和定義中的智能制造還有很大差距;但也看到很大的改變，如機械手沖壓、折彎、上下料等大量投入使用、MES信息化、智能立體倉儲裝置等，總的來說，智能制造實現了許多看得到摸得著的實事，而不再是想像中的空中樓閣。智能制造未來的方向和特征，總結一下，主要從以下幾個方面進行詮釋。

　　《一》如何實現智能工廠未來方向或應用?總結如下：

　　1、從崗位到線體到車間再到工廠，從上游客戶到下游供應商都是智能化的進階;

　　2、數字化萬物互聯(lián)，通過AI+AR+傳感器的技術，實現萬物互聯(lián)互通;

　　3、實現機器人與人，機器人與機器人的對話;通過3D技術+AR讀通萬物信息;

　　4、實現以上智能制造的**前提是5G網絡的應用。

　　《二》智能制造與精益生產之間有什么關系?總結以下幾點：

　　1、精益生產：邁向工業(yè)4.0，精益生產是必經之路。

　　2、全價值流：未建立以TOP產品的全價值流改善或貿然導入自動化，對于企業(yè)都將會是一場災難;

　　3、流程優(yōu)化：投入自動化設備前，先做物流布局或工藝(路徑)流程改善;

　　4、持續(xù)改善：持續(xù)改善的企業(yè)文化將是智能制造“智能人才”的土壤環(huán)境;

　　5、智能制造：基于精益的理念，賦予設備人的智慧，賦予人與設備的技術!

　　《三》智能制造在鈑金行業(yè)如何構建?

　　這幾年我也見證和參與許多實現智制造的項目，其中在18年到19年其間，有幸親自主導過一家創(chuàng)辦有34年的香港上市公司;其CEO總經理也是香港金屬加工協(xié)會會長。在他的帶領下，該集團每年不少于5次到世界各地及國內標桿企業(yè)進行參觀考察交流;集世界**水準及國內先進技術沉淀。他在2018在協(xié)會上提出：全面帶領并推進金屬加工“智慧制造”的深化概念，并以該集團深圳K公司為試點率先推進，并復制推廣。他親自掛帥，組織策劃智能制造項目，并攜手高勝咨詢合作成立組織推進各項目，構筑精益智能制造，從車間到工廠，從工廠到供應鏈攜同，并以客戶為中心，圍繞增值、客戶、效益三個核心全面推進精益化、自動化、數字化、智能化進程。

　　《四》智能制造在鈑金加工業(yè)如何推動?以下案例分享

　　智能制造是一項系統(tǒng)工程，從頂層設計開始，以精益為基礎，根據企業(yè)實際情況進行，而不是碎片化的、單點的、臨時性去推進，同時，公司必須有組織、有實戰(zhàn)經驗的外部機構推動，不宜閉門造車，小打小鬧。以下繼續(xù)分享K公司是如何具體的實現推動智能制造。

　　通過KPS現場精益化、TQM全面質量管理、SCM協(xié)同供鏈、MES制程可視化、IMS制造自動化五個維度系統(tǒng)的構建。

　　1、KPS精益從價值流、物流、信息流三大方向;從TOP產品開始，通過以工藝布局、小批量均勻化、同步化、柔性單元線·模式、數智LCIA6+1線體構建等;

　　2、TQM全面質量管理為根本，通過QEP防錯防呆、視覺智能檢等技術應用。

　　3、SCM協(xié)同供應鏈管理，從主需求規(guī)劃到智能APS排產，攜同MES進度共享;

　　4、MES制程可視化，以實時數據統(tǒng)計分析，推送管理決策快速化。

　　5、IMS制造自動化，全面推進機械手的使用，并進行專利的研發(fā)。

　　《五》智能制造應從精益全價值流改善開始：

　　精益智能制造一切的改善應先從P-Q/P-R開始，找到TOP產品進行全價值流的分析然后進行改善，改善不僅應是從簡單的課題開始，沒有全面立體的策劃，終究還是蕓花一現。

　　通過VSM價值流分析得知以下幾點：

　　通過12+6月的客戶需求分析得知：需求800/天，2次/周

　　1、現狀生產每批次8000，大批量生產;L/T=16天;單班占據產能空間;

　　2、碰焊作業(yè)1F到3F重復搬運/大量在制品占地面積;

　　3、模具手工沖壓、SMED超1小時以上，

　　4、3F絲印、拍釘、組裝包裝作業(yè)流水線作業(yè)，重復出庫入庫;

　　以上通過分析得出，當前生產模式是傳統(tǒng)的生產方式;接下來，如何改善?

　　1、小批量均勻化生產：8千變8百;并定時定量定員生產;

　　2、布局調整：1F碰焊搬遷3F，拍釘、包裝連續(xù)流布局;

　　3、SMED導入，削減快速換模由1小時縮短至15分鐘;

　　3、物流路線調整：取消3次重復半成品入倉流程;

　　4、單元式生產+物流配送系統(tǒng)(杜絕人員離職無法尋找物料)

　　5、手工沖壓模具改造，并轉移全自動機械手生產;

　　6、自主研制自動碰焊(并申請專利)自動絲印、拍釘、檢測。

　　7、TQM全面質量管理導入;全過程預防控制;及防呆技術;

　　通過以上改善，總體并取得以下成效;同年利潤利預估提升8%;創(chuàng)造1500萬元/年的經濟價值，并得到客戶及行業(yè)的高度贊賞。

　　《六》精益制造從精益物流規(guī)劃開始實現：

　　現狀到智能制造，價值流、信息流、物流三個維度缺一不可。那未來物流會如何變化，總結如下：

　　1、內部物流與外部物流的規(guī)劃與管理從三個層面來規(guī)劃;

　　2、新產品攜同供應商物流鏈的資源系統(tǒng)開發(fā);

　　3、廠內智能倉儲，廠外第三方物流等;

　　以上，結合近5年來在深度駐廠實施中總結分享其中的一個案例及走訪近500家企業(yè)的淺談分享;歡迎各位企業(yè)家共同探討分析;也歡迎關注高勝咨詢了解更多的信息。

　　2020年，是過去五年來最困難的一年, 也是未來五年中最輕松的一年!總而言之，盡管距離完全實現中國制造2025還需要一段為期不短的變革歷程，但在國家的政策推動下，未來的5到10年內，智慧工廠的一些關鍵優(yōu)勢將逐漸凸現。這場變革將為前行中的鈑金制造企業(yè)帶來巨大機遇，也會對遲遲不愿行動的落后者帶來威脅。著名管理專家丁佰勝先生，講過一句話;企業(yè)做不到數一數二，必將不三不四!轉型，不是你愿不愿意，而是生與死的選擇!他提出未來智能制造從四大方向：產品化、精益化、數字化、自動化：

　　1、產品化：以戰(zhàn)略規(guī)劃開始，布局未來;產品平臺化、標準化

　　2、精益化：精益生產基礎，全面實施價值流產品經理機制推進;

　　3、數字化：數據創(chuàng)造價值，高效協(xié)同，從供應商到客戶橫向互通;

　　4、自動化：效率柔性并重，賦予設備人的智慧，賦予人設備的技術。